隨著(zhù)各種滾壓刀的使用效率提高备埃，高速硬質(zhì)合金刀片等適合高速切削的刀具材料被逐步推廣應用母赵。長(cháng)期以來(lái)，我公司在高速車(chē)削領(lǐng)域及滾壓加工仍為一片空白，對于表面粗糙度小于 Ra1.6的回轉形零件均采取傳統的磨削或拋光工藝磅轻。生產(chǎn)效率低下，工人作業(yè)環(huán)境差、勞動(dòng)強度大，尤其是磨削工藝還存在著(zhù)成本高储帚、工裝復雜等問(wèn)題这吻。為此選用合適零件及刀具進(jìn)行了高速切削工藝試驗锚躺，在保證零件表面加工質(zhì)量的同時(shí)，能夠有效地降低工人勞動(dòng)強度及加工成本，提高生產(chǎn)效率。相關(guān)閱讀：多滾珠滾壓頭實(shí)用性對比

1 工藝技術(shù)方案討論

       我公司鑄鐵材質(zhì)的制動(dòng)器活塞產(chǎn)量特別大丐浑，零件兩處外圓表面粗糙度要求均為 Ra0.8，過(guò)去采用“粗車(chē)零件→半精車(chē)零件→磨削兩外圓→拋光倒角”工藝流程完成零件外圓的加工，外圓表面粗糙度不易保證，且存在工序繁瑣淳慷，質(zhì)量受人為因素影響大膏萧，工人作業(yè)環(huán)境臟亂差，生產(chǎn)效率低下等問(wèn)題禀蝇。

因此间唉，本文研究了制動(dòng)器活塞的先進(jìn)車(chē)削工藝，以提高加工質(zhì)量及效率，簡(jiǎn)化工藝流程，降低加工成本朝刊。

在制動(dòng)器活塞加工時(shí)采用新型車(chē)削工藝直接車(chē)削完成該零件精加工馋淋，即采用合適的數控設備、工裝鬼万、刀具等在原有半精車(chē)工序后增加精車(chē)內容髓考，取消原磨床加工工序，從而既可保證零件表面質(zhì)量旨蛉，有效地提高加工效率，又能減少使用加工設備邪再，降低零件加工成本。因此氯铭，該技術(shù)的研究對有高表面質(zhì)量要求的回轉類(lèi)零件加工具有重要意義茬底。

2 方案實(shí)施情況

2.1 工藝改進(jìn)

通過(guò)學(xué)習新加工工藝技術(shù)并對制動(dòng)器活塞進(jìn)行工藝分析研究后，決定選用數控車(chē)床作為工藝研究加工設備牵错，夾具仍使用原半精車(chē)卡盤(pán)，刀具采用高速切削的機加刀具或滾壓刀具。

所研究的零件制動(dòng)器活塞如圖 1所示。

零件材料為高強度鑄鐵，硬度為200-220HB。

原精加工工藝：磨外圓D1、D2、D3車(chē)倒角→拋光。

新加工工藝：半精車(chē)外圓D1、D2、D3及倒角吞滞，留0.1mm精車(chē)或滾壓余量→精車(chē)或滾壓外圓D1、D2份蝴、D3及倒角。

2.2精心選擇刀具

工步1采用一把半精車(chē)外圓車(chē)刀，工步 2采用一把精車(chē)外圓車(chē)刀或外圓滾壓刀最阿，精加工完成后，保證外圓尺寸及粗糙度要求。

1）采用高速車(chē)削工藝來(lái)完成精加工。在試切削中，多數刀具廠(chǎng)家的硬質(zhì)合金刀片都能滿(mǎn)足產(chǎn)品質(zhì)量要求，但各家刀片的使用壽命有很大差異。

2） 先采用高速車(chē)削工藝完成半精加工召盐，再采用滾壓方式完成零件的精加工。在試切削中咧凄，滾壓切削參數的設置很重要，通過(guò)精心調整切削參數后聚霜，各刀具廠(chǎng)家的滾壓刀都能滿(mǎn)足零件加工質(zhì)量要求。但在實(shí)際操作中需要反復試驗尋找到適合所加工材質(zhì)的切削參數。

滾壓加工是將高硬度且光滑的滾柱與金屬表面滾壓接觸，使其表面層發(fā)生局部微量的塑性變形后得到改善表面粗糙度的一種塑性加工法。被滾壓加工的工件不僅表面粗糙度瞬間就可以達到Ry0.1—0.8，而且在加工面硬化后其耐磨性得到提高的同時(shí)枕屉，抗疲勞強度也增加了30%。滾壓加工工藝參數的選取非常重要：滾壓余量的大小決定了所需滾壓力的大小咆鸽，而滾壓力的大小又直接影響滾壓效果。如滾壓余量過(guò)大鸟废，滾壓刀會(huì )迅速磨損，導致工件表面質(zhì)量下降块透；如滾壓余量過(guò)小，則達不到預期加工的目的。因此苟呐，應在保證滾壓精度的前提下盡量選擇最小滾壓余量。加工前應對相同材質(zhì)闪铸、相同尺寸的試件進(jìn)行試滾壓，以確定最佳滾壓參數。對于本文研究的活塞淮腾，當轉速為 400r/min、進(jìn)給速度為 0.1mm/r、滾壓余量為 0.05mm斗这，時(shí)滾壓效果最佳。